STEP 01
販売可能になるまでを測る
発注日から納品日ではなく、検品、ラベル、倉庫反映を終えて販売可能になる日までをリードタイムにします。
STEP 02
安全在庫を別に置く
平均需要×リードタイムは通常分です。需要増と納期遅延の備えを安全在庫として分け、根拠と更新日を記録します。
STEP 03
発注点と発注量を混同しない
発注点は『いつ発注するか』です。発注量はMOQ、保管容量、資金、賞味期限、次回発注までの期間で別に決めます。
PRACTICAL GUIDE / EDITORIAL MODEL
欠品と過剰在庫を減らす発注点の決め方
勘で発注せず、入荷までに売れる数量と遅延への備えを分けます。
01
SKUごとに販売速度を計算する
02
発注から販売可能までをリードタイムにする
03
安全在庫を季節と供給変動で更新する
WORKED EXAMPLE / ケース数値・例示
具体例：1日12個売れるSKUの発注点
調達リードタイム14日、安全在庫60個、現在庫300個、仕入原価1個1,200円として発注タイミングと在庫資金を出します。
- 1日平均販売数
- 12個
- リードタイム需要12個×14日
- 168個
- 安全在庫
- 60個
- 現在庫
- 300個
- 発注点の在庫金額1,200円×228個
- 273,600円
計算結果発注点228個 / 発注まで約6日
この数字から分かること300個から72個減ると発注点です。仕入原価1,200円なら、その時点で273,600円分の在庫を持ちます。発注残と入荷予定を確認し、季節や納期、資金上限が変わった時点で平均値を更新します。
DECISION CORE
在庫指標を、季節と供給変動に合わせて更新する
一度決めた発注点を固定すると、売れ方や納期の変化へ追随できません。SKU別の販売速度、販売可能までのリードタイム、安全在庫を定例で更新します。
ABCで更新頻度を変える
売上・粗利・欠品影響の大きいSKUは週次、低回転品は月次など、重要度で管理密度を変えます。
発注残と予約を含める
現在庫だけでなく、入荷予定、予約引当、移動中、不良、販売停止を含む利用可能在庫を使います。
余剰在庫の出口を決める
発注点だけでなく、値下げ、セット、販路変更、返品、廃棄の基準を期限前に決めます。
TWO CASES
条件が変わると、判断も変わる
一つの結論を全事業者へ当てはめず、運営条件の違う2ケースで確認します。
定番SKUが突然欠品
- 前提
- 過去90日平均だけを使用、広告開始を反映していない。
- 判断
- 販促期間の販売速度を別に予測し、発注点へ上乗せする必要があります。
- 次の行動
- 広告・セール予定を週次在庫会議へ連携します。
季節商品が大量に残る
- 前提
- ピーク後も平均販売数を更新せず追加発注。
- 判断
- 残り販売期間と値下げ後粗利を使い、発注停止日を先に決めます。
- 次の行動
- シーズン終了から逆算した最終発注日と在庫処分基準を設定します。
ケース内の数量・金額は判断方法を説明するモデルです。契約や予算決定には自社の実績値と最新の公式条件を使用してください。
FAQ
判断前によく出る疑問
安全在庫は多いほど欠品を防げますか？
欠品は減りますが資金・保管・陳腐化リスクが増えます。欠品損失と在庫費用の両方で決めます。
新商品は販売実績がなく計算できません
類似商品、予約、広告計画、小ロット仕入を使い、短い周期で予測を更新します。
在庫システム導入前に何を整えますか？
SKU、単位、拠点、引当、入出庫理由、棚卸し差異のルールを統一します。
FINAL CHECK
実行前のチェックリスト
- SKU単位の販売数を使った
- 検品までをリードタイムに含めた
- 季節係数を確認した
- 在庫差異を定期棚卸しした
PRIMARY SOURCES
公式出典
- ネクストエンジンの機能NE株式会社
- 受注・在庫・商品管理を中心とする機能構成
- アプリで機能を追加できること
- 在庫・商品・受注・発注仕入を一元管理する機能構成
- 受注処理の自動化とセット品管理
- 実店舗・卸との連動範囲
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